HORMIGON AQUITECTONICO BLANCO

El hormigón arquitectónico a aquel donde los requisitos estéticos tienen una importancia fundamental entre las características exigidas y son fabricados principalmente con cemento blanco.
Sus propiedades estéticas se deben mantener en el tiempo, por lo que llevan un mayor cuidado que en los hormigones convencionales.

DURABILIDAD ESTRUCTURAL Y ESTÉTICA

Del punto de vista estructural en un hormigón arquitectónico de cemento blanco o de cemento gris gris, las recomendaciones de elaboración y colocación en obra son las mismas.
En cambio para asegurar la calidad y la durabilidad se requiere un mayor cuidado en todas las etapas comenzando en la de diseño. El arquitecto debe conocer y analizar las condiciones atmosféricas para la colocación (sol, lluvia, viento, humedad, contaminación, heladas, etc) y sobre el uso (ambientes agresivos, tráfico, etc) para prevenir cualquier efecto estético indeseable (alteración del color, envejecimiento prematuro, etc).
En la elaboración se debe cuidar la limpieza en general para evitar contaminaciones en color. Se deben utilizar áridos limpios, preferentemente lavados, con una cantidad moderada y controlada de partículas muy finas, y de granulometría adecuada. El agua de la mezcla no debe contener partículas en suspensión que puedan ensuciar el color deseado y se debe controlar la cantidad para alcanzar la consistencia y trabajabilidad deseadas. El vertido y compactación del hormigón debe asegurar la homogeneidad del hormigón con ausencia de zonas segregadas o huecos. El curado deberá asegurar que no hay desecaciones diferenciales o prematuras que puedan producir manchas blancas o fisuras.
En determinadas circunstancias las resinas epoxi u otros polímeros se pueden aplicar superficialmente para protección contra ambientes agresivos o contaminantes. Estos tratamientos de protección o mantenimiento deben estar previstos inicialmente para evitar acciones correctivas.
Aquellos hormigones que específicamente van a estar sometidos a la acción de los ciclos congelamiento y deshielo se deben proteger mediante incorporadores de aire.

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COMPOSICIÓN

CEMENTO
La calidad del cemento blanco se controla durante su producción, pero es necesario asegurarse que los medios de transporte desde el proveedor hasta el lugar de utilización no contaminen su blancura. Lo mismo se debe seguir durante el almacenamiento del cemento blanco en su lugar de utilización.

ARIDOS
Los áridos para hormigón blanco deben tener los mismos requisitos que en hormigón gris. Deberán ser limpios (preferentemente lavados), tener un color adecuado al color final deseado y ser absolutamente estables en granulometría y color. Deben estar completamente exentos de impurezas, materia orgánica, terrones de arcilla y tener una cantidad baja de tamaños inferiores a 80 micrones. Son también indeseables las partículas de baja densidad, yesos, sulfatos, óxidos, etc.
En la confección de hormigones arquitectónicos, es frecuente utilizar áridos con contenido de partículas finas relativamente altos, o incluso añadir una cantidad pequeña de arena muy fina (fillers) para mejorar la trabajabilidad y el acabado superficial. En estos casos, es preceptivo un riguroso control de la cantidad de estos tamaños a lo largo de todo el suministro y utilización. Cualquier pequeña variación puede producir cambios de tonalidad en la superficie del hormigón endurecido.

AGUA
Se prefiere el uso de agua potable sin partículas en suspensión. Se deben controlar algunas sustancias que pueden estar disueltas en ella y pueden alterar la calidad del hormigón, tales como los hidratos de carbono y sustancias orgánicas, que pueden alterar los procesos de fraguado y endurecimiento del hormigón y los cloruros, que pueden atacar las armaduras en caso de tratarse de hormigones armados.

ADITIVOS
Se recomienda realizar los ensayos previos a su utilización en obra para verificar que no alteren el color final requerido y otras características como aspecto superficial, tiempos de fraguado, resistencias mecánicas, etc. Los aditivos más frecuentes son los plastificantes o fluidificantes, y en determinadas circunstancias se utilizarán hidrófugos.

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FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN BLANCO

MEZCLADO
Los hormigones blancos deben fabricarse siempre en máquinas mezcladoras. Sus componentes deben dosificarse por peso, y en especial los aditivos y colorantes con precisión adecuada.
La secuencia de carga de los componentes a la mezcladora, la velocidad y tiempo de mezclado deben ser constantes. La adición del agua a la mezcla se debe ajustar de acuerdo a las variaciones de la humedad de los áridos.

TRANSPORTE Y COLOCACION
El transporte desde la mezcladora al punto de vertido se debe realizar en recipientes que se utilicen solo para hormigón blanco, limpios y sin óxido.
El tiempo de transporte debe ser lo mas constante posible. Si en el momento del vertido, el hormigón ha perdido parte de su plasticidad, nunca se debe adicionar agua, y debe ser rechazado.
El hormigón debe ser vertido de modo que no se produzcan segregaciones.

ENCOFRADO Y COMPACTADO
La función del encofrado es transmitir la forma geométrica y textura superficial que se desea al hormigón durante su periodo de fraguado y endurecimiento inicial. Tanto la naturaleza de los materiales empleados en el encofrado (madera, metal, plástico, etc.) como su textura (liso o rugoso), determinan el aspecto superficial deseado. Los moldes deben estar limpios cada vez que son utilizados, eliminando cualquier resto de hormigón y suciedad y su estanqueidad comprobada. Con encofrados de madera debe también controlarse el número de veces que se utilizan.
La compactación del hormigón produce hormigones más densos, resistentes e impermeables, con menor retracción y mayor protección de las armaduras y adherencia a ellas, facilitando la expulsión
de aire al exterior y el acoplamiento geométrico de los áridos y la pasta. Es imprescindible en los hormigones de consistencia seca. La compactación del hormigón puede realizarse por compresión, vibrado o mezcla de ambas técnicas. En cualquier caso hay que asegurarse que no se producen fenómenos de segregación. Si el elemento vibrador está muy próximo a las armaduras, estas actuarán como núcleos secundarios de vibración, creando zonas de distinto tono y textura alrededor de la armadura. El tiempo de llenado y las condiciones de vibrado deben ser las mismas para cada elemento constructivo.
La aplicación del desencofrante se debe realizar formando una película muy fina y homogénea en toda la superficie del encofrado, y la pulverización el método más adecuado. En las paredes verticales del molde hay que evitar la tendencia al goteo que puede producir burbujas y en cualquier caso si se producen concentraciones de desencofrante hay que eliminarlas.
Los productos para desencofrar normalmente son sustancias orgánicas (aceites o ceras). Las ceras son, en general, mas recomendables que los aceites.
Las patologías más frecuentes por utilización de productos no adecuados son la aparición de manchas, huellas de burbujas o coqueras en la superficie.
Para conseguir determinados acabados superficiales, se pueden utilizar ciertos aditivos que se aplican como un desencofrante o sobre la superficie del hormigón. Los más utilizados son los retardantes, que alargan el tiempo de fraguado del hormigón superficial, de tal manera que al desmoldar se puede trabajar el mortero de la superficial otorgándole un acabado especial (piedra lavada).
Las armaduras deben estar limpias de óxido, con un espacio mínimo de separación entre ellas y la superficie mayor de 3 cm, con las uniones dirigidas hacia el interior y con sus extremos finales protegidos de la oxidación mediante películas de plástico o recubrimientos especiales.

CURADO
El curado debe proveer al hormigón de suficiente agua para que la hidratación del cemento sea correcta. Para ello lo idóneo es disponer de cámaras o naves cerradas provistas con sistemas de humidificación. Cuando no se dispone de cámaras, el hormigón debe curarse protegido del frío, calor, sol y de las corrientes de aire, recurriendo a riegos con agua , materiales aislantes (plásticos, lonas, etc.) o aplicando aditivos filmógenos de curado cuya misión es evitar la evaporación del agua del hormigón.
En algunos prefabricados no estructurales el tiempo de curado se disminuye en algunos casos para dar mas agilidad a la producción. Independientemente de la problemática en cada caso concreto, el fabricante debe ser siempre consciente que acortar el tiempo de curado es un riesgo de patologías posteriores.
En prefabricados se trabaja también con curados acelerados, en los que la temperatura suele estar sobre 50-60 C y la presión puede ser la atmosférica o superior. Este método requiere un estudio previo para fijar los gradientes de temperatura, siendo recomendable en todo caso que la elevación de la misma comience después de que haya comenzado el proceso de fraguado.
Si eventualmente se fabrican elementos de gran espesor, el propio calor de hidratación del cemento tenderá a elevar la temperatura de la masa de hormigón, sobre todo en las partes internas de la masa, originándose zonas con diferente temperatura que producen riesgos de fisuración. Con este tipo de elementos debe cuidarse el calor de hidratación del cemento y la temperatura de los áridos y el agua, siendo necesario en algunos casos enfriar estos componentes.
Un mal curado puede originar fisuración y un desarrollo parcial de la resistencia de cualquier hormigón. En los hormigones blancos además producirá alteraciones del color en la superficie en función del grado de humedad. (tonos diferentes y eflorescencias).

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